SCHICHT UM SCHICHT EINE NEUE BAVARIA

Die „Geburt“ einer neuen BAVARIA Yacht beginnt mit der Laminierung des Rumpfes und des Decks. Wie aber werden diese wichtigen Teile laminiert? Wir haben es uns erklären lassen, von Christopher Marschka, dem Bereichsleiter Laminierung und Vormontage. In seinem Bereich arbeiten um die 80 Mitarbeiter: innen, etliche davon sind schon sehr lange dabei und entsprechend erfahren. Wie wichtig das ist, lesen wir gleich. 

Insgesamt gibt es drei große Teile bei einer Yacht‐ der Rumpf in einem Stück und das Deck in zwei Teilen. Einmal das eigentliche Deck und einmal ein Innenteil, hier in der Produktion „Himmel“ genannt. Beim Laminieren in der Form wird von außen nach innen gearbeitet. Zuerst wird das Gelcoat aufgebracht, die glänzende und harte Oberfläche des Rumpfes. Im Rumpf selbst kann das von einem modernen, CNC‐gesteuerten Roboter erledigt werden. Denn hier haben wir, vor allem bei den Segelbooten, große und glatte Flächen ohne schwierige Ecken oder Kanten. Dreimal geht der Roboter mit der Gelcoat‐Spritze durch den Rumpf, dann ist die Schicht 0,8 Millimeter stark. Zu diesem Zeitpunkt werden auch schon die farbigen Streifen in der Wasserlinie und am Rumpf angelegt. Anschließend muss diese Lage 1,5 Stunden lang trocknen. 

 

Danach kommt einer der wichtigsten Schritte beim Laminieren: Das Aufbringen der ersten Lage Glasfasermatten. Diese, erklärt Christopher Marschka, sei mit entscheidend für die spätere Qualität einer Yacht. Denn dies ist die wichtige Barriere gegen eindringende Feuchtigkeit wenn das Boot im Wasser liegt, hier darf es keine Fehler und keine Lufteinschlüsse geben. Ab hier wird übrigens ausschließlich per Hand weiter gearbeitet und diese erste Lage, so Marschka, werde nicht nur mit einem speziellen Harz verarbeitet, sondern auch nur von wirklichen Profis laminiert: „Das sind Mitarbeiter, die zum Teil schon 15 Jahre oder länger bei uns sind!“

 

Anschließend werden weitere Lagen Glasfasermatten mit Polyesterharz komplett per Hand laminiert. Ebenso wird ein PVC Schaumkern für das Sandwichlaminat aufgeklebt und einlaminiert. Dies alles geschieht streng nach dem Laminatplan, in dem der gesamte Aufbau für das Boot festgelegt ist, bis hin zu den Überlappungen der einzelnen Matten im Schiff.

Zwischenzeitliche Trocknungszeiten werden überbrückt, indem das Laminierteam von Boot zu Boot wechselt. Die Formen sind außerdem drehbar gelagert, so dass auch innerhalb einer Form, alternierend erst auf einer, später auf der anderen Seite laminiert wird.

 

Bevor der fertig laminierte Rumpf aus der Form entfernt wird, kommt er zum Aushärten einige Stunden bei rund 50 Grad in die Temperkammer. Erst dann findet die Entformung des Schiffes statt. Die Ruderlager für das Ruder werden nun von unten in den Rumpf gepresst und geklebt, dann geht es auf einem Wagen in eine gigantische Fräse, wo Borddurchlässe, Fenster und andere Öffnungen ausgeschnitten werden. Damit wäre der Rumpf fertig für die Vormontage: Seeventile, Trimmklappen, Bugstrahler, bei Segelyachten auch die Motoren, werden hier eingebaut. An einigen Stellen innen wird die Oberfläche hier auch schon mit Topcoat versiegelt: „Es geht darum, die Qualität sicherzustellen“, sagt Christopher Marschka. So werden die Rümpfe und Decks an dieser Stelle bereits auf auf eventuelle Makel im Gelcoat‐Finish kontrolliert. Hier sind diese viel einfacher und effektiver nachzubessern, als später am Band.

 

Das Laminieren der Decks ist wegen der komplexeren Formgebung sehr viel aufwändiger. Schon das Gelcoat muss per Hand aufgetragen werden, ein Roboter würde an den vielen engen Radien, Kanten, Schächten, Sülls scheitern. Stattdessen kommen hier geschulte Fachkräfte zum Einsatz, die das Gelcoat auch in den kleinsten Ecken in der großen Spritzkammer sauber lackieren können. Zum späteren Laminieren werden besonders scharfe Ecken von innen rund gespachtelt. Damit ist ein Radius vorhanden um Lufteinschlüsse zu vermieden. „Hier sind viele Kleinigkeiten und entscheidende Details zu beachten, die man einfach wissen muss. Dabei hilft es, dass wir Kollegen: innen mit viel Erfahrung haben“, erklärt Marschka.

 

Ein weiterer wichtiger Schritt, der sehr viel Präzision erfordert, ist das Verkleben von Deck und Himmel. Auch hier wird mit einer Toleranz von wenigen Millimetern gearbeitet. Auf den Decks werden dann im nächsten Arbeitsschritt schon alle Beschläge montiert: „Wir liefern zwei fertige Produkte ans Band, Rumpf und Deck. Die laufen dort parallel weiter, bis sie in der Montage Hochzeit feiern und die Yacht fast fertig ist“, erklärt Christopher Marschka abschließend.

© Bavaria Yachts

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